常见的橡胶混炼工艺概述
混炼工艺对胶料的性能有很重要的影响。混炼不好，胶料就会出现配合剂分散不匀，胶料的可塑性过高或过低，焦烧、喷霜等现象，这不仅会使压延，压出，成型和硫化等工艺不能正常进行，而且还会导致成品的性能下降，甚至会造成产品的早期报废。因此，混炼是橡胶加工过程中的重要工序之一。
1、天然橡胶的混炼
天然橡胶是生胶塑炼的主要胶种，用开炼机和密炼机进行塑炼均能获得良好效果。用开炼机塑炼时，通常采用低温（40～50℃）薄通（辊距0.5～1mm）塑炼法和分段塑炼法效果比较好。用密炼机塑炼时，温度宜在155℃以下，时间约在13min左右。塑炼时间增加，塑炼胶的可塑性随之增加。但不要过炼，否则可塑性变得过高而使物理机械性能下降。
2、丁苯橡胶的混炼
丁苯橡胶（SBR）又称聚苯乙烯丁二烯共聚物。其物理机构性能，加工性能及制品的使用性能接近于天然橡胶，有些性能如耐磨、耐热、耐老化及硫化速度较天然橡胶更为优良，可与天然橡胶及多种合成橡胶并用。
3、顺丁橡胶的混炼
顺丁橡胶内聚强度低，粘附性自粘性较弱，在混炼过程中，生胶呈破碎状，配合剂分散不良，易发生脱辊。顺丁胶在开炼机上混炼不易压合成片，且容易脱辊，故宜采用小辊矩、低辊温（40～50℃）混炼。为使配合剂均匀分散，需进行补充加工，用密炼机混炼时，容量可增加10%，混炼温度也可稍高，以利于配合剂分散，排胶温度一般在130～140℃，采用两段混炼有利于分散均匀，也可采用逆混法混炼。这样能节省40%的炼胶时间。炭黑含量大或采用高结构细粒子炭黑时，须采用两段混炼才能分散均匀，也可采用逆混法混炼。
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